火电厂燃煤脱硫的方法工艺根据脱硫过程产生时段的先后，可分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三大类。

燃烧前称为煤炭脱硫主要有洗选煤、化学脱硫和煤炭转化等；
燃烧中称为炉内脱硫主要有循环流化床和炉内伴烧脱硫等；
燃烧后脱硫也称烟气脱硫，根据脱硫介质的温度又可再分为湿法、干法和半干法。
目前火电厂采用的主流脱硫方法为烟气脱硫。

双回路湿式洗涤脱硫工艺（DLWS湿法）DLWS工艺以石灰石浆作为洗涤吸收剂，整个脱硫过程分为两个阶段进行，即上回路与下回路，如图1所示。两个阶段合成在一个吸收塔内。石灰石浆可单独引入上下回路，烟气沿切线方向进入吸收塔下回路，被冷却到烟气饱和温度，同时部分SO2被石灰石吸收生成石膏(CaSO4·2H2O)。冷却的烟气进入吸收塔上回路的喷雾区，经充分洗涤，达到SO2的最大吸收率，SO2转化为亚硫酸钙，经空气氧化后最终吸收产物为硫酸钙晶体(石膏)浆液，含固量为15%。经脱水后，可根据应用要求形成商用石膏或抛弃型石膏。

中国供热信息网获悉，DLWS工艺的特点是上下回路的PH值分别控制，上回路PH值(5.8-6.5)较高使SO2的去除率达到最大，下回路的PH值(4-5)较低，使石灰石易于溶解，吸收剂利用率提高，成本降低。系统脱硫效率可达95%。

喷雾干燥脱硫工艺（SDA半干法）SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作脱硫吸收剂，通过离心转盘式雾化器或气流式雾化喷嘴使吸收剂在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化剂吸收接触后，同时发生三种传热传质过程;

　　1、 酸性气体从气相进入液滴的传质过程;
　　2、 被吸收酸性气体与溶解的Ca(OH)2发生化学反应;
　　3、 液滴内水分的蒸发。

　　吸收干燥后的产物(主要是CaSO3.1/2H2O)与飞灰一起收集在吸收器的底部或集尘器中。SDA工艺在理想的工况条件下，脱硫效率可达80%-90%。其特点是副产物为固态，没有废水产生。但吸收剂Ca(OH)2价格较高，运行成本不低。

LIFAC干法烟气脱硫工艺LIFAC脱硫工艺采用石灰石粉作为SO2吸收剂。其脱硫过程分为两个阶段。第一阶段是炉内脱硫，石灰石粉由气力喷入炉膛内850-1150℃区域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和烟气中的部分SO2反应生产CaSO4.第二阶段活化器内脱硫，热烟气进入活化器雾化增湿，使烟气中未反应的CaO水合生成Ca(OH)2。同时，部分CaSO3氧化为CaSO4。脱硫灰中未完全反应的CaO，可通过部分脱硫灰返回活化器再循环加以利用，以提高吸收剂的利用率。LIFAC的脱硫效率为60%-85%。

　　LIFAC工艺的特点是综合了炉内脱硫和喷雾干燥脱硫的优点，工艺较为简单，维护方便。但石灰石需加工成40μm以下的粉体，运行费用较高。

 目前我国大多数火电厂仍以煤作为主要燃料进行发电，所以，加大火电厂二氧化硫的控制力度尤为紧迫和必要。烟气脱硫是当前控制二氧化硫最行之有效的途径之一。如今，已有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法、脱硫除尘一体化、半干法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法、电子束法等十多种烟气脱硫工艺技术得到应用。

　　石灰石—石膏湿法烟气脱硫是世界上技术最为成熟、应用最为广泛的烟气脱硫技术，其优势是吸收剂利用率高，可达90%，脱硫效率大于95%，投运率高达99%，适用于大容量机组，可应对各种含硫量煤种，但成本较高，副产物易产生二次污染。

 磷铵肥法(PAFP)烟气脱硫技术是利用活性炭催化氧化制酸的机理，由烟气脱硫和脱硫副产物的综合利用二部分组合而成。本项技术因在活性炭的选择和洗涤方式上具有独特强化的工艺，可以使回收的二氧化硫生产出浓度为30%左右的稀硫酸。普遍用于电厂烟气、冶炼烟气、硫酸废气等工业废气二氧化硫净化与硫资源回收利用，适宜于有磷矿、合成氨资源的地区。双碱法烟气脱硫技术弥补了石灰石—石膏法容易结垢、堵塞的缺陷。此技术采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会形成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。此法降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。氧化镁法湿式烟气脱硫技术是比较经济实用，具有良好市场前景的一种脱硫方式。其成熟度仅次于石灰石—石膏湿法脱硫工艺，脱硫效率甚至高于石灰石—石膏湿法脱硫，且我国氧化镁储量约160亿吨，原料来源相当充足，投资和运营成本较低，而综合效益非常高，更难能可贵的是后续处理较为完善，对二氧化硫进行再生，解决了二次污染问题。